В коксовом цехе ММК продолжается работа по повышению безопасности производства и улучшению экологии. Опытно-промышленную эксплуатацию проходит ряд высокотехнологичных новаций. Как происходит снижение опасных и вредных факторов на одном из самых сложных производств - в сюжете.
Главными новаторами коксового цеха стали 7 и 8 коксовые батареи. Именно здесь проходили апробацию все новации, нацеленные на сведение "к нулю" несанкционированных выбросов в атмосферу сырого коксового газа. К ним относится и такое новшество, как пневмоуплотнение азотом крышек газоотводящих стояков.
Александр Бардеев, мастер по обогреву коксовой батареи № 7-8 коксового цеха КХП ПАО "ММК"
"До модернизации у нас были проблемы по газованию. Очень было обильное и процесс устранения этого газования был трудоёмкий".
В технологическом процессе газоотводящие стояки играют важную роль. Именно через них выделяемый при коксовании угольной шихты коксовый газ должен отводиться в газосборник и уходить в цех улавливания для дальнейшей переработки. Но есть один важный нюанс. Для подготовки печи к выдаче крышки газоотводящих стояков необходимо открыть, и закрыть сразу после того, как кокс из печи будет выдан. В результате этих манипуляций и возникали неплотности прилегания, которые раньше устранялись люковыми вручную.
Александр Бардеев, мастер по обогреву коксовой батареи № 7-8 коксового цеха КХП ПАО "ММК"
"Брал ведро с пастой и шёл на площадку, сначала в коксовую сторону, потом в машинную. Т.е. это порядка 5 минут затрат времени на каждый стояк по отдельности. И после этого вынужден был бежать открывать стояки, закрывать и после того, как печка загрузилась, повторять эту операцию снова и снова каждые 12 минут. Газование так или иначе было, потому что паста имеет такое свойство, она ссыхается, и после этого через какой-то промежуток времени приходилось все равно повторно проходить и устранять газование".
Словом, возникла необходимость усовершенствования процесса. Поэтому по инициативе Дирекции по охране труда, промышленной безопасности и экологии ММК и руководства коксохима в 2018 году началось внедрение новой технологии пневмоуплотнения газоотводящих стояков. Мероприятие заключалось в изменении самой крышки и установке на газоотводящие стояки тройника с верхним фланцем для подвода азота. Попадая под крышку после её закрытия он образует "азотный затвор", который стал надёжной защитой от утечек коксового газа в окружающую среду.
Александр Бардеев, мастер по обогреву коксовой батареи № 7-8 коксового цеха КХП ПАО "ММК"
"Саму технологию мы несколько модернизировали, увеличив ребро, за счёт которого уплотняется сама газоотводящая крышка. Т.е. высота была увеличена. За счёт этого у нас повысилась плотность прилегания газоотоводящей крышки".
Роман Зарипов, люковой коксовой батареи № 7-8 коксового цеха КХП ПАО "ММК"
"Крышки не газуют, прилегают очень плотно. Т.е. раньше после каждой загрузки печи нужно было крышку обязательно уплотнять вручную, после чего смесь засыхала и её нужно было вновь уплотнять. Сейчас гидравлика давит на крышку и с помощь азота газование равняется нулю".
Таким образом, удалось облегчить труд люковых и достичь высокой экологической эффективности реализуемого мероприятия. Ведь в основе коксового газа есть примеси бензапирена, вещества относящегося к первому классу опасности. Поэтому было принято решение масштабировать данное новшество на весь коксовый цех. На сегодняшний день подобная система установлена уже на 5-и коксовых батареях, а к концу 2023 года ей будут оборудованы уже все батареи коксохимического производства ММК.
